证书：
颁发上海市人工智能技术协会认可证书。
课程目标：
TPM在中国推行已超过40年，但真正成功落地的企业仍不多见。在当前竞争激烈的市场环境下，许多企业仍沿用传统的自主保全7步法、计划保全7步法等固化模式推进TPM，未能精准解决核心问题，导致投入与产出失衡。唐老师在培训与辅导中发现，尽管企业在设备故障管理上投入大量资源，但故障率居高不下的问题依然普遍。现将关键共性问题归纳如下：
1.故障复发率高与维修效率低下：行业内故障再发率普遍超过90%，平均修复时间超过1小时。维修团队疲于“救火式”抢修，缺乏系统方法与时间进行根本性改善，导致生产效率持续下降、管理层与生产部门对维修团队信任度降低、团队士气陷入恶性循环。
2.设备使用认知偏差与管理基础薄弱：普遍存在“设备故障即维修部门责任”的误解（实际上约70%故障与使用环节相关），加上设备缺陷管理等基础工作不到位，直接导致故障率攀升、质量与交付波动、OEE低下、成本上升，进而削弱市场竞争力。
3.点检机制形式化严重：企业虽普遍建立点检制度，但常陷入两个误区：一是盲目追求全覆盖点检，资源分配不合理；二是点检执行流于形式，以应付检查为目的而非预防故障。致使点检未能发挥应有的预警作用，成为“食之无味、弃之可惜”的鸡肋工作。
4.预防机制与支持体系缺失：尽管企业普遍认同基础管理与故障预防的重要性，但多数仍停留在“坏了再修”的被动模式。根源在于缺乏健全的备件体系、系统化的技能培训以及制度保障，导致维修管理水平长期在低位徘徊。
若您的企业正面临上述困境，且常规培训效果有限，唐老师将围绕这四大核心问题，融合TPM方法论与现代管理技术，开发《新TPM故障率降低30%》课程，助力企业构建可持续的设备管理体系。
新TPM课程模型：
课程收益：
1.业务绩效提升：实现对象设备故障时间减少30%（本课程致力于推动实质业务改善，30%为目标挑战，体现进取决心）。
2.过程绩效优化：掌握设备过程精细化管理涉及的17项关键指标（详见课程大纲）。
3.认知升级：明确企业设备管理未来三年的战略方向与实施重点。
4.技能提升：熟练掌握20份实用表单工具的使用方法。
5.课程资源支持：
① 设备管理20张必备表单（由唐老师从近200份表单中精选提炼）；
② 可转化为内部培训的课件资料等。
参训对象：
设备副总、生产副总、设备总监、生产总监、设备科长、车间主任、设备主管、车间班组长等管理人员。
授课形式：
课程讲授30%，视频与文字案例分析及互动研讨40%，实操练习30%。
